Desde que en la prehistoria descubrimos los metales, hemos ido evolucionando en métodos y herramientas para fabricar piezas y aparatos de uso cotidiano. Si bien es cierto, no fue hasta la Revolución Industrial cuando comenzó a producirse a gran escala. Lo mismo en nuestro sector, mediante la aparición de las primeras máquinas de mecanizado, los taladros, fresadoras o tornos.
Y ahora estamos en otro punto tan importante a nivel histórico para la industria en general. Más si cabe. Y es que la revolución digital que hemos vivido estas últimas décadas ha supuesto avances incontestables que no solamente disfrutan los consumidores a nivel particular, sino que también produce enormes beneficios en entornos industriales. Nos referimos, por supuesto, a la capacidad que tiene y tendrá para nutrir a lo que se denomina como Industria 4.0 y que supondrá el salto definitivo en el ámbito industrial.
IoT en el mundo de la industria
Esa aplicación de lo digital en la industria se basa en lo que se denomina como Internet of Things (Internet de las cosas). Es un concepto tan simple que es fácil entenderlo mediante alguna de las tareas que realizamos día a día en nuestra casa o en nuestro trabajo. Por ejemplo, cuando conectamos dos ordenadores para intercambiar información o cuando conectamos un altavoz inteligente a cualquiera del resto de dispositivos del entorno.
Lo mismo sucede cuando implementamos este concepto en la industria. Nos sirve para conectar dos máquinas, una máquina y un controlador, diferentes sistemas etc. Y es que la adaptación a los cambios siempre ha sido un punto fuerte de nuestro sector, uno de lo que mejor y más rápido entiende cuando está por entrar una nueva etapa.
De esta manera, como hacemos en AMG Metalmecánica, hemos podido ofrecer soluciones más personalizadas e individualizadas para sectores ( y sus nichos derivados) en sistemas one piece flow, sectores como la aeronáutica, naval, automoción, alimentación y muchos otros.
El paso del tiempo, con el aumento de la demanda y la reducción de los costes en recursos humanos y técnicos ha permitido que incluso pequeños talleres de mecanizado puedan implantar robots y maquinaria de mecanizado CNC multitarea, entre otros sistemas de automatización.
¿Cómo implementar estos sistemas inteligentes interconectados?
Y, en este entorno, ¿cómo será posible conseguir la comunicación inteligente entre esos diferentes sistemas? ¿Qué beneficios inmediatos trae consigo?
Será importante para implementar un sistema de manufactura flexible, basado en la diversificación o incluso individualización del conjunto de la producción. Así mismo, será indispensable para reducir tiempos muertos por cambios en herramientas, moldes y otras piezas. Eso en cuanto a mantenimiento, pero también en la corrección de fallas, para las cual debemos anticiparnos. Y este tipo de sistemas inteligentes lo permite.
Si algo es indispensable para sacar la máxima rentabilidad a esta interconexión y poder crear estos sistemas inteligentes de forma eficiente es crear bases de datos para los sistemas SCADA (supervisión y control en la adquisición de datos) y la auto parametrización de todos los sensores en el propio campo.
La clave es evolucionar y las empresas de mecanizado así lo han demostrado en toda su historia, siendo uno de los sectores con mayor exigencia, pero también con más adaptabilidad a los cambios. Y estamos en un momento en que se exige eso mismo.